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1、阻焊偏位
原因解决方案
1.1、作业员在对位时，菲林与板对位不准，产生偏移，导致阻焊偏要求作业员对位后，首先检查对位孔的对准度，再用放大镜检查板内BGA或 位上焊盘。 焊盘的对准度，控制在1.5-2mil之间。保证对位精度。
1.2、菲林保存不当，使得菲林有变形现象，导致对位偏移；要求费林房及阻焊工序严格按要求控制菲林存放温湿度，并定时检查温、湿度并进行记录，防止菲林变形；阻焊对位人员在进行对位时，用放大镜查看菲林与板是否能够重合，发现菲林有变形情况作报废处理，要求工程重新绘制菲林。


2、阻焊曝油
原因解决方案
1.1、作业员在对位时，菲林与板对位不准，产生偏移，导致阻焊偏要求作业员对位后，首先检查对位孔的对准度，再用放大镜检查板内BGA或 位上焊盘。 焊盘的对准度，控制在1.5-2mil之间。保证对位精度。
1.2、菲林保存不当，使得菲林有变形现象，导致对位偏移；要求费林房及阻焊工序严格按要求控制菲林存放温湿度，并定时检查温、湿度并进行记录，防止菲林变形；阻焊对位人员在进行对位时，用放大镜查看菲林与板是否能够重合，发现菲林有变形情况作报废处理，要求工程重新绘制菲林。
2.1、阻焊工序塞完孔后，对板子的烘烤方式不当；要求工序针对盘中孔塞孔的板必须实行分段固化，依照要求控制分段固化的时间及温度，烘烤过程禁止开炉及参数调整，每周检测烤箱均匀性并调整至要求范围；保证阻焊逐渐固化，避免曝油、热澎胀、阻焊曝裂。


3、阻焊脱落
原因解决方案
3.1、阻焊印刷后，烘板时间及温度不够，导致阻焊未完全固化；要求阻焊工序在烘板前，首先确认烘板设定温度及时间，参数OK后再进行烘烤并由领班负责参数及记录完整性；
3.2、阻焊油墨过薄,沉金药液对阻焊有攻击性导致； 要求阻焊工序在阻焊印刷时，首板必须测量阻焊厚度；依其厚度来调整机台，阻焊厚度达到ERP指示要求再进行生产；
3.3、阻焊前处理对板子处理效果不好，铜面有单点氧化；     要求板子在过前处理时首先确认前处理生产参数是否与工艺要求一致，参数调整OK后再进行生产；
3.4、前处理异常孔内藏水气，导致孔口边缘铜面氧化，要求定期对前处理机进行保养，并检查前处理磨刷滚轮及吸水海棉是否有磨损；
3.5、阻焊前处理后停留时间太久，铜面二次氧化；规范阻焊工序过前处理的板，必须在2小时内完成阻焊印刷，超过2小时未印需要重新做过阻焊前处理后再进行印刷；
3.6、油墨不良（油墨搅拌不均匀或搅拌阻焊时开油水舔加过多）要求员工在搅拌阻焊时，必须依照工艺规范要求规定的比例进行开油，搅拌时使用油墨搅拌机，保证油墨充分搅拌均匀，由领班进行审核监督。


4、阻焊色差
原因解决方案
4.1、批量板中部分板在生产过程中，有进行套印，套印后的板因阻焊厚度不一致出现色差；阻焊反攻板必须将原阻焊退洗掉，然后再按正常板生产流程重新进行阻焊印刷，不允许直接在印有阻焊的板上进行阻焊套印
4.2、板子在烤箱内放置不规范，导致板子局部受热不均，出现色差要求员工在放板时，必须严格按照工艺规定的烘板放置要求进行放置，使板 子受热均匀，避免出现局部色差；
4.3、印刷完阻焊的板子，在烘烤时，烘烤时间过长导致阻焊受热烘烤过度，出现颜色变异；要求在烘板时，每一型号必须记录烘板时间和出板时间，当烘板时间达到后必须将板取出进行冷却
4.4、终检修理板补油后需要再次烤板再次烘板时间过长,导致板子颜色与正常板颜色产生色差；规定终检修理补油板再次烘板时必须进行烘烤时间记录，使用终检专用烤炉，烤板时间参数严格按照150℃*15minl;
4.5、客户对阻焊颜色有要求，我司使用的油墨与客户之前的油墨不一致；客户对阻焊颜色有要求的，需要在下单时明确油墨型号及厂商，或者客供油墨，保证油墨的一致性；


5、阻焊颜色做错
原因解决方案
5.1、预审错误，由于顾客信息提供了模糊的阻焊颜色，未与顾客确认； 当顾客提供不同信息或信息有疑问时需在预审表中记录与顾客确认； 
5.2、NOPE更改时，顾客要求更改阻焊，CAM制作人员忘记更改ERP指示;NOPE更改单时，工程人员按《生产制作通知单》进行更改，防止单凭记忆及经验书写MI，QAE审核与《生产制作通知单》核对一致性。 
5.3、CAM人员审核客户信息与预审信息不一致没有及时进行核对，CAM人员制作资料时必须核对客户信息、预审信息，有异常时与客户进行沟通确认，确保信息一致性及准确性；
5.4、阻焊工序生产时，没有查看ERP指示，按照常规颜色制作 生产前，统一由领班对各型号查询ERP指示，将要求之阻焊颜色备注于流程卡阻焊工序一栏，员工依流程卡上的指示进行油墨选定。
5.5员工在查询ERP指示时，同时打开有多个ERP，导致在查看时，因看错对应型号，将其它型号ERP上指示的阻焊颜色备注到了实际需要查询的的型号之流程卡上；生产前，统一由领班查询ERP指示，当任务栏上打开有多个ERP时，将其进行关闭，重新打开一个ERP进行查询，避免混淆，导致查询错误


6、阻焊掉桥
原因解决方案
6.1、客户文件中设计之阻焊桥宽度不满足我司生产制作阻焊桥的能力，工程未与客户确认清楚此处位置的做法，将阻焊桥删除做成阻焊开通窗。 工程处理客户资料时，对超出我司制成能力的必须提出EQ并截图标示与客户确认清楚，对制作完成的文件进行检查时，QAE需要使用顾客原稿反向核对信息一致性；
6.2、阻焊印刷后进行预烤时，预烤时间短、温度不够，使得底层油墨预固化程度不够，显影时阻焊桥白化，侧蚀量过大造成阻焊桥脱落；预烤时针对不同颜色的油墨设定不同的烤板时间，工艺、维修每周对烤炉进行均匀性测试，检测温度是否在要求范围内；
6.3、曝光能量低，曝光后停留时间过短，造成油墨光聚合反应不完全，油墨与基材的附着力差，显影时掉桥；要求工序在曝光前，依照油墨特性调整参数，并使用曝光尺测量曝光能量，曝光后的板子需停留15Min以上才行进行显影，确保油墨聚合反应完全，阻焊桥与基材结合牢固；
6.4、显影时参数不当（显影浓度偏高、速度慢）；显影时过显导致阻焊桥脱落；要求工序在显影前，确认显影机参数（显影温度、压力、显影速度、显影浓度）确保参数在要求范围内，每班做一次显影点测试，控制在50%-60%；


7、阻焊入孔
原因解决方案
7.1、阻焊印刷时，工序采用空网印刷，导致阻焊入孔；针对较小的插件孔，由工程做挡点菲林，阻焊工序采用挡点网进行阻焊印刷，确认印刷时阻焊不入孔或进入极少油墨，避免显影不净。        
7.2、印完阻焊后进行预烘板时，预烘时间过长、温度过高，使得孔内阻焊固化过度，造成显影时显影不净 预烤前，首先由员工依照不同阻焊颜色对烤箱参数进行设定调整；每周由工艺、维修对烤箱均匀性进行测量，保证其在要求范围内；
7.3、显影时，显影参数设置不当导致孔内油墨没有冲洗干净；要求工序在显影前，首先确认显影机各参数（包括：显影温度、压力、 浓度 显影速度）确保参数在受控范围后，生产时严格按照工艺参数操作


8、漏阻焊塞孔
原因解决方案
8.1、预审审核客户资料时未看清客户制作信息需要制作阻焊塞孔，工程处理资料时未认真核对客户资料漏做塞孔要求；预审给到工程的信息，工程也需要再次与客户原稿进行比对，资料制作OK后需按自检表中的要求逐项进行检查；
8.2、阻焊操作员生产时未看清ERP及流程卡的塞孔要求，漏做了铝片塞孔流程；要求操作员生产前核对流程卡及ERP中的的信息 ，确认是否有特殊工艺存在；针对有阻焊塞孔的板子，钻孔加工时提前准备好塞孔铝片送与阻焊工序签收，以提醒需要做铝片网；当班领班针对操作员已核对过的信息再次复核，确认无漏失；


9、假性露铜
原因解决方案
9.1、ERP制作指示要求做塞孔，工序在生产时，直接进行板面阻焊印刷，导致孔内未有油墨填充经高温烘烤后过孔出现假性露铜所有要求的塞孔板必须100%使用铝片塞孔
9.2、采用铝片塞孔时，铝片与板子对准度不够，在塞孔时塞偏位，导致阻焊未完全进孔，高温烘烤后部分位置出现假性露铜。 要求在调整铝片网板与板子对准度后，必须进行首板生产，查看油墨是否完全进孔，当发现有偏位时，再次将铝片网版进行微调，直到首板OK。生产时每生产10PNL进行自检一次；
9.3、厚铜超过2OZ时的板子，阻焊印刷时难以确保孤立过孔上的阻焊厚度，产生假性露铜；针对铜厚2OZ以上的厚铜板，阻焊工序采用两次印刷的方式，保证阻焊厚度达标，避免假性露铜；


10、漏开窗
原因解决方案
10.1工程处理塞孔资料时，误将测试点开窗删除要求工程制作人员制作完阻焊、字符后，要求制作人员打开字符、阻焊层，放大使用目检进行 拍合检查，对字符层上有字符标识或圆圈下面框住的孔，工程制作时不允许删除；