PCB资源

31、V-CUT不良
原因解决方案
31.1、V-CUT漏铜：V-CUT挂孔偏或者V-CUT坐标输入不正确，V-CUT时产生偏移漏铜；V-CUT时用错刀具或刀具磨损严重，导致V-CUT漏铜；要求V-CUT参数设置OK后需要领班进行核对，每次生产前需要核对V-CUT刀角度，检测刀具直径是否在要求范围内，避免刀具或人为问题导致V-CUT漏铜；
31.2、V-CUT浅不易分板：V-CUT参数余厚参数设置不当，刀具磨损，V-CUT后余厚走上公差，客户分板困难；要求所有生产板V-CUT做首件时使用余厚仪测量余厚，针对单只比较小或者工艺边＜5MM的板子，V-CUT余厚走下限，保证客户使用；
31.3、漏V-CUT：工程漏做V-CUT资料或流程，生产过程中已V-CUT板和待V-CUT板混放导致漏V-CUT；要求生产严格按照已V割、待V割区域放板，对于有工艺边或者有连接位却没有V-CUT要求的板子，需要找工程确认是否需要进行V-CUT；


32、CNC不良
原因解决方案
32.1、尺寸不符：外形生产时没有按要求进行首件确认；生产过程中打错补偿或用错刀具；要求款型号生产前检测刀具大小及补偿值是否符合要求，每款型号生产前必须进行首件确认尺寸及外观，是否存在尺寸不符或锣伤铜等不良，首板确认OK后方可批量生产；
32.1、漏槽孔：工程制作资料时漏做槽孔；生产时断刀，操作员自检不到位未发现导致；首件确认时需要核对CAD图形，确保首件OK，对于疑似槽孔位置没有进行锣槽的需要找工程部核对，生产过程发现有断刀时，需要找到断刀位置进行补锣；


33、标记不良
原因解决方案
33.1、漏加标记/加错标记；预审审核时未发现客户对标记有特殊要求，工程制作资料时也未进行核对，导致漏加客户标记或加错标记；要求预审接受客户资料后，每款板子都需要询问客户是否对标记有特殊要求，没有要求就按我司标记进行添加，有要求时按客户要求，并在审单信息备注说明，工程制作资料时有疑问需要发EQ与客户确认；


34、焊盘不良
原因解决方案
34.1、焊盘缺损、划伤；线路生产时焊盘占有干膜碎、异物；图电蚀刻后焊盘缺损；生产转运过程中PCB板面擦花损伤焊盘；要求AOI检查时，针对BGA、IC、PAD、金手指缺损的直接做报废处理，接地网络中的面积不超过3*3MM的可走下工序，焊盘划伤轻微的可走下工序，痕迹叫大或影响外观严重的做报废处理；
34.2、掉PAD；板材材质差，铜面与基板结合力不好导致掉PAD；压合异常导致掉PAD；SMT返修不良掉PAD；要求全部使用A2级以上品牌板材保证品质，压合严格按工艺参数生产，每周取样做剥离强度测试，SMT时严格控制返修次数及返修温度；


35、板面划伤
原因解决方案
35.1、在生产转运板过程中，板与板之间产生划伤。 要求生产过程中转运时，板与板之间必须垫上胶片进行转运，不允许板与板直接叠在一起
35.2、在各生产工序生产时，员工拿板不规范，导致板子与其它物产生碰撞，导致板面划伤； 
35.3、经过成品外观检验后转运至包装过程中由于板与板之间未垫白纸使之产生碰撞划伤；要求终检检验OK的板，板与板之间必须垫上白纸，将板子平放于胶盆里进行转运；
35.4、包装区域放板不规范，产生划伤。要求未包装的板子，不允许直接将其放置于台面上，防止板子受 外物的磨擦产生划伤；包装作业员在真空包装前点数时，在点数的同时检 查板面是否有擦花，发现问题退回检验员处理。